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平面轉彎可伸縮皮帶輸送機驅動布置合理選擇
文章來源：http://gyyfyc.cn 發(fā)布時間：2018-09-27 10:52 瀏覽次數(shù)：
近年來，煤礦用皮帶輸送機已有了很大發(fā)展，在需要彎曲向上輸送物料的場合，逐漸采用可彎曲皮帶輸送機代替過去多臺皮帶輸送機進行搭接的形式�？蓮澢л斔蜋C與普通皮帶輸送機相比，不僅可以減少皮帶輸送機的搭接、減少硐室的空間、減少驅動裝置的投資等，而且還可以減少粉塵污染、降低初期投資與運轉費用、簡化供電系統(tǒng)、提高經(jīng)濟效益。另外，可彎曲皮帶輸送機除彎道處的部分結構件外，其它重要部件如驅動裝置、張緊裝置、輸送皮帶等都可與普通皮帶輸送機通用，因而對于轉彎輸送采用可彎曲皮帶輸送機具有更高的經(jīng)濟效益。在大功率、長運距又要求可伸縮的平面轉彎皮帶輸送機上，采用什么樣的驅動布置形式非常重要。因為在大功率、長運距的帶式輸送機上一般都采用線摩擦多點驅動，那么針對要求平面轉彎的皮帶輸送機是否采用線摩擦多點驅動就值得研究。
該機為可伸縮皮帶輸送機，隨著輸送機整機的縮短，輸送機的張力發(fā)生變化，致使允許的轉彎半徑也在不斷發(fā)生變化。故需要考慮最困難工況，同時兼顧生產(chǎn)現(xiàn)場巷道開拓量和開拓成本進行針對性的設計開發(fā)。經(jīng)過設計計算最終確定功率為396kW（3×132 kW），具體采用何種布置形式成為研究的重點。對平面轉彎部分通過調(diào)查研究最終采用改變機身的方式，設計重點主要集中在是否采用線摩擦多點驅動上。對兩個方案進行了具體分析。
方案一布置方式如圖1所示：
釆用線摩擦多點驅動,即(2×132+1×132)kW頭部1:1傳動,中間線摩擦機作輔機。輔機一般采用單滾筒驅動,綜合考慮該條可伸縮轉彎機,輔機選用與承載帶同規(guī)格的輸送帶較合理,只考慮布置臺輔機。同時,將輔機布置在伸縮段,即L=820m段內(nèi),可減小轉彎半徑,減少跑偏量。隨著運距縮短至終點,將線摩擦機一并拆除。該種布置方式有以下幾項缺陷。
(1)線摩擦機的引入,使得整機裝備中需多增設驅動滾筒各類改向滾筒5個,輸送帶長度增加近350m,此外需考慮線摩擦機的拉緊方式起停車投入順序等。同時,線摩擦機布置區(qū)段,機身較高,使得整機總投資成本大大增加。
(2)該機為可伸縮皮帶輸送機,隨著輸送機整機的縮短,輸送帶的張力發(fā)生變化,線摩擦機的引入,增加了輸送帶跑偏的因素,不利于整機運行。
(3)由于采用1:1傳動形式,摩擦條件利用不充分,輸送帶的張力利用不充分。為保證該機的正常運行,輸送帶沿線張力較2:1傳動形式有所增加這勢必導致承載段轉彎半徑的增大。
(4)線摩擦機的引入,目的是降低輸送帶的張力,減小轉彎半徑。經(jīng)設計計算,對該機引入線摩
擦傳動方式并沒有降低轉彎半徑,相反,回程段轉彎半徑增大,為減小回程段輸送帶的轉彎半徑,防止過量跑偏,必須加設壓輥,而且必須保證一定的壓下量。
(5)如果在原2:1傳動方式的基礎上,再加設線摩擦機可適當降低轉彎半徑,但此種布置過于繁鎖,增加了不必要的投資,同時使沿線故障點增多,不利于維護。
(6)考慮該機的配置及設備的互換性,將輔機選取為同主機同功率的電機,要使三臺電機出力均衡,選取輔機長度較長,在使用過程中過早地被拆掉,整機利用率較差。
綜上所述,對于本條可伸縮皮帶輸送機,采用(2×132+1×132)kW的線摩擦驅動方式并不能減小轉彎半徑,相反卻大大增加了設備投資和運行成本,增加了故障點和設備維護工作量,因此不推薦使用。
方案二布置方式如圖2所示：
采用頭部2:1的傳動形式,即驅動裝置布置在機頭,不采用線摩擦多點驅動形式,主要優(yōu)缺點為:
(1)采用2:1傳動形式,既充分利用了滾筒摩擦牽引力,使?jié)L筒出力合理,輸送帶選擇也較合理。
(2)考慮到伸縮初始輸送帶張力較大,所需的轉彎半徑也較大,而伸縮終點處所需轉彎半徑較小,為了既保證整機的轉彎運行,又能盡量減小轉彎半徑,可以采用一些強制措施(如回程段加壓輥、在轉彎處輸送帶的內(nèi)、外側加裝立輥等)
(3)運距為全長時允許輸送帶在轉彎處有10%的跑偏量(轉彎輸送機設計允許范圍),隨著運距的逐漸縮短,跑偏量會漸漸減小,到運距到終點時保證無跑偏量。
(4)采用該形式皮帶的成本會適當增加,但相對很小。
綜上所述,對于本條皮帶機,采用機頭(3×132)kW的形式不僅可以減少硐室的建設費用,減少子機驅動裝置等的投資等,而且還可以簡化供電系統(tǒng)和控制系統(tǒng),提高經(jīng)濟效益,該設計應屬最佳方案。
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